挤出温度过高,则会引起手指套胶料焦烧和起泡

   由于影响口型设计关键参数——压出膨胀率的因素很多,因而很难一次性地设计出合格的El型。通常根据口型设计的基本原则边设计,边试验,边修正,最后获得所需的EI型。其设计步骤如下。
    ①在确定的工艺条件(温度,压出速率等)下,任选一个Fl型,用同一配方的胶料压出一段坯料,计算其压出膨胀率。
    ②而各种实心制品压出时的板式Fl型,除需考虑 手指套胶料的压出膨胀率外,还要考虑压出半成品的断面变形,通常有中间大、边缘小的特点。
    ③按上述计算所得的Fl型样板尺寸,制出比其略小尺寸的口型样板。
    ④按相同配方和工艺条件进行胶料半成品试压出,并测量压出后半成品各部位的尺寸,计算实际压出膨胀率。
    ⑤根据试验所得的半成品尺寸和实际压出膨胀率,修正口型尺寸,并进行再试验,再修正,直至达到设计要求。
    主要是温度、速度。合理控制温度,可保证挤出顺利进行,提高产量并改善挤出半成品的质量,如使半成品外表光滑、尺寸稳定,准确和膨胀率小。挤出温度过低会使半成品表面粗糙、断面增大、电负荷增大;挤出温度过高,则会引起胶料焦烧和起泡等。为此,挤出过程必须采用最佳温度分布。通常,挤出机不同部位应采用不同温度。一般情况是机筒最低,机头较高,FI型最高;机筒又可以分作一个或多个温度控制区段,而螺杆温度则总是高于机筒。
    加料段温度一般较低,有利于加料和改善压出均匀性。对大部分 手指套胶料来说,温度设定在43~60℃即可;对较硬的手指套胶料,可适当提高温度,为49~60℃。
    机头和口型温度较高有两个好处:一是可降低挤出半成品的膨胀率;二是可降低机头压力,有利于提高挤出产量。
    机筒温度较低可使手指套胶料黏度增大。因此,在实际操作中,控制机筒温度低于螺杆温度有利于提高产量。但是,机筒与螺杆温度差必须控制在合理的范围内。温度差过大,虽能提高产量,但是会引起挤出半成品的质量下降,容易出现微孔和螺旋形等缺陷;温差太小,则会降低产量。
    挤出速率快,流量大,但半成品膨胀率和收缩率较大,表面粗糙,胶温高,容易发生焦烧。挤出速率低,半成品表面光滑,膨胀率和收缩率小,但产量减少。因此,必须权衡挤出半成品质量和产量的要求,正确调节和控制挤出速率。
    挤出速率与胶料黏度有关,挤出流量随胶料黏度降低而增大,即挤出速率随黏度增大而降低。同时黏度随温度而变化,挤出温度升高,会引起黏度降低,因而也能使挤出速率增大和流量增加。
    软化剂对挤出速率的影响表现为两种情况:凡士林、石蜡和硬脂酸等可加快挤出速率;黏性软化剂,如树脂和沥青等会减慢挤出速率。
    正硫化时间有理论正硫化时间、工艺正硫化时间和工程正硫化时间。
    理论正硫化是指胶料达到最大交联密度时的硫化状态。理论正硫化时间是指达到最大交联密度时所需要的时间。
    以物理机械性能为考察对象,即物理机械性能处于最高值或接近最高值的硫化状态称为工艺正硫化,对应的正硫化时间称为工艺正硫化时间。
    把这种考察胶料性能、硫化工艺方法和条件、制品特性等诸多因素之后而得到的正硫化时间,称为工程正硫化时间。一般当制品厚度小于6mm时,硫化仪测定的工艺正硫化时问£。o与制品的工程正硫化时间相同。